【#第一文档网# 导语】以下是®第一文档网的小编为您整理的《树脂砂造型工艺标准守则》，欢迎阅读！
-* 树脂砂造型工艺守则 １．型砂的配比和性能： 连续式混砂机砂子配比：旧砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．１－１．2%； 碾轮混砂机砂子配比：新砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．２－１．3%； 连续式混砂机砂子性能：型砂强度为６－８㎏ ·f强度为宜； 碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为７－１２㎏·f强度为宜； 其他要求： 新砂的含水量要≦０．２５%； 型砂的含泥量要≦１%； 冬季砂温≦２０℃；夏季砂温≦４０℃； 树脂和固化剂的加入量要每２－３天校核一次。 ２． 准备工作： 1) 操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。炉次号码每炉次更换一次。 2) 在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模 以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。 3) 操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。 ３．造型操作： 1) 放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。 2) 准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。 3) 灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到 地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂，以免造成成本浪费。 4) 扎砂型气眼：上箱扎气眼时，用Φ３－５㎜圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表面，气眼针与模具上表面距离３０－４０㎜为宜，在模样的芯头部分再用Φ８－１２㎜气眼针扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔４０－６０㎜进行均布。下箱扎气眼时，气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面５０－７０㎜的距离为宜。注意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。 5) 取出浇冒口和活块：待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。 -* 6) 混砂机清空：每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。 7) 起模：从灌砂到起模时间基本控制在１０－１５分钟（这与树脂和固化剂的加入量有关，起模时间会有较大的差别），较为简单的判断方法为：用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型，扎时较为费劲时可以进行起模操作。起模时行车的吊链要长度一样，要注意使砂型和砂芯处于水平的位置，否者会起模不平造成对砂型破坏。当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面５０－１００㎜，用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。 手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。注意不要进行强制起模，不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到模具和芯盒的正确位置，不得乱丢乱放。砂型、砂芯要平稳放置，上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。若砂型有掉砂或其他缺陷时，要尽可能的用专门的修补膏进行修补，费型吊到专门的区域放置，不得乱堆乱放。有砂箱衬套掉时，用正确的衬套进行安放到位。 8) 下一轮工作的准备：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净，检查活块、模具和芯盒是否正确、到位，若砂型有粘砂现象时，要进行喷附脱模剂。 ４． 整理现场： 1) 下班时要把混砂机打开并清理干净，特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净，并用脱模剂涂上。 2) 把工具活块等按定置管理规定放好，清理现场卫生，把费砂清运到指定位置。 树脂砂合箱工艺守则 醇基涂料的性能要求： 涂料的密度要求在１．１８－１．２５ｇ/㎝３ ； 涂料的悬浮性≥８５－９０％； 涂料的条件粘度为６－１２ｓ。 修整砂芯、砂型： １． 砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域； ２． 根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况； ３． 修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。 流涂涂料： １． 用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流-* 涂时按照自上而下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂料流到涂料池中。 ２． 砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。流涂时砂箱的平面角度以与地面成３０－４０ º为宜。 ３． 流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍，以露出石墨的亮色为宜。这一操作时间尽量要缩短。有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。 ４． 流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置管理。 下芯工序： １． 下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。 ２． 把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行轻微修磨，修磨量为１．５－２㎜为宜。下芯时要保持砂芯水平，砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块，防止砂芯高起不平，注意砂型铸件的壁厚，必要时用卡板进行检查。需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固，待牢固后再进行合箱。 合箱工序： １． 合箱前要有专人对砂型进行检查，主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不对等情况。合格后用Φ４－６㎜的封箱泥条进行封箱，封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。有一些砂箱不需要进行封箱。 ２． 合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确，两根行车吊链长度要 一样，上箱处于水平位置，不得有倾斜现象，以防错箱缺陷的发生。合箱时一定要用正确的合箱销，严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。然后座上浇口圈砂芯，浇口圈砂芯不得重复使用。 ３． 合完箱后要有专人进行检查，主要检查项目有：合箱是否到位；浇冒口是否通畅；是否有未上涂料的部位；是否错箱；浇口圈位置是否正确等情况。 ４． 合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计，填写生产报表和生产标牌。生产标牌包含品种、数量、铸件牌号。 整理生产现场： 下班前班长组织成员打扫现场卫生，生产工具安定置管理规定进行规放，不得乱放乱丢。废砂清除到规定位置。把涂料和涂料桶放置到安全地带，以防浇注时发生火灾。以上合格后方可下班。 3吨冲天炉熔炼工艺规程 总则： 为保证大炉生产的正常进行，按时、保质、保量的完成公司下达的计划，特制定本工艺规程。 操作人员要努力提高自己的技术水平，自觉遵守本工艺规程，发现问题及时汇报，严格控制各种原材料质量。 备料工艺： -* １． ２． ３． 原材料采购人员必须严格把关，确保原材料的成分稳定、合格。原材料进厂要进行检查，取样要有代表性、准确性。原材料要按成分分类堆放，未化验的原材料不得进行使用，化验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。 在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。 备料者必须控制原材料的块度，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的大炉事故，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。如果因炉料块度问题而发生质量问题时，备料人员要承担相应的责任。 生铁 ≦２５０ 回炉铁 ≦２５０ 废钢 ≦２５０ 硅铁 ４０－５０ 锰铁 ３０－４０ 焦炭 ６０－１１０ 球化剂 １５－２５ 石灰石 ４０－６０ 名称 块度㎜ 备注 炉前孕育用的Si、Mn、Re等块度≦３ ４． 回炉料的备料： ４．１打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放； ４．２清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂； ４．３细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放； ４．４外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行评审师是否能使用？如果成分特殊要进行特殊放置； ４．５破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确，质量合格。 ４．６大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内； ５．废钢、生铁的备料： ５．１生铁必须破碎成单块，按照种类、牌号、化验单分类堆放； ５．２废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。废钢的成分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于３㎜，不得有严重的锈蚀、氧化；高Mn、Cr废钢要单独堆放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。 修炉、修包工艺： １． 修后炉： １． １修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情况，并将其清扫干净，确保设备及人员的安全； １． ２修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂料； １． ３应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补； １． ４清除挂渣时，手锤打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰； １． ５补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风眼周围应填满料并捣实，同时保证风眼大小及角度。修补好后，必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸，并按照规定记录修炉情况，交给班长； １． ６修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处，炉壁和炉底的交接处，这两处必须捣实充分，以免过桥和炉底漏铁。炉底和炉壁交界处修成R４０－５０㎜园角，炉底修成向过桥方向倾斜３－５º左右的平面，炉底不应存有铁水； -* １． ７修后炉人员与修前炉人员要充分配合、协调； １． ８清理炉底的压炉料时，炉料要分类清理，并分类堆放，不得混杂。 ２． 修前炉： ２． １修前炉体时应将其残留物清除干净，旧料松动的部分也应清除干净，炉底也应清除掉炉渣、残铁、松动的旧料，并仔细检查炉底是否有钻铁现象，如果有要进行大修。前炉修成１．５吨左右的铁水容量，炉底修成向出铁口倾斜３－５º的平面与炉壁交界处修成R４０－５０㎜的园角，并捣实、刷上涂料。过桥的下部应修成凸出，以抗铁水冲刷。要特别注意过桥的修补质量； ２．２出渣口应修成Φ４０－６０㎜内大外小的喇叭口形状，出渣口出的壁厚应为４５－６０㎜； ２．３出铁口外半部修成Φ３０－３５㎜的直桶形状，长度为６０－９０㎜，内半部修成内大外小的喇叭口形状； ２．４出铁槽修理成自出铁口向前炉坑方向倾斜２－４º，并把出铁槽捣实，修完后刷涂涂料； ２．５前炉盖应经常检查，如侵蚀严重应予于大修，特别注意捣实。 ３．修包： ３．１修包时必须将包内残留物清理干净，各种规格的铁水包一定按照容量进行修补。检查传动机构、卡子是否正常，如发现问题及时进行修理。 ３．２修包补料时，应刷涂黏土水，然后补料、捣实，包嘴要修成圆弧形状，并向包内延伸过渡，以保证铁水流成圆柱形状； ３．３浇包修好后要进行烘干、烤透，应烘烤成暗红色为宜（有条件的要用焦炭炉把浇包倒置进行烘烤）。 3．4附表（化铁炉各部分尺寸）： 参数 尺寸㎜ 参数 尺寸㎜ 参数 尺寸㎜ 炉膛内径 ７００ 前炉容量 风口比 ３－４ 炉缸深度 ２５０ 炉底厚度 ２５０ 风口直径×个数 ×角度（二排） Φ３５×６×１０º 底焦高度 1８00-1900 风口直径×个数× 角度（一排） Φ３５×６×５º 理论风压 10-12kPa 前炉内径 前炉高度 900 排距 ６００ 理论风量 30㎡/min １．５－２Ｔ Φ700 开炉工艺： １． 送风前，炉后上料工必须检查磅秤的准确性，了解炉料的分类和配比，检查上料机构是否正常运转，并加油保养，检查炉料是否符合工艺要求。炉前操作工必须准备好所用的工具，检查风机是否能正常工作，修炉质量是否合格，做好送风前的准备工作（堵后炉工作门，盖前炉盖，准备堵铁水眼泥等），然后送风让底焦燃烧，并捅风眼落焦炭，与炉后操作工联系测量底焦高度（一般为１８００－１９００㎜），如焦炭的质量不好或块度过小，应适当加高底焦。 ２． 上料前应在底焦上加一批溶剂，其重量为每批料中溶剂的２－３倍，然后再严格按照焦炭――溶剂――废钢――生铁――回炉铁――合金小料的顺序加料。 ３． 各种炉料必须严格过磅，不得乱装，重量误差不得超过批料重量的２％（每批料重３００㎏）。 -* ４． 在整个熔化过程中必须保证料柱的高度，最低料线应在加料口下沿０．８M，空料不得超过两批。 ５． 炉料块度超过工艺要求时不准上料，可疑易爆物（废弹头、空心密封容器等）不得入炉。 ６． 如果因为需要更改炉料的配方，改料前必须与炉前工联系，以保证炉内炉料满足需要，改料前必须加一批隔离焦炭。 ７． 装料后即可开风，开风前风眼不得全部关闭，至少保证1－２个风眼是开着的以防炉内CO气体爆炸，待送风后再关闭风眼。如果有特殊情况需要停风时，必须先打开风眼。 ８． 在开炉过程中必须保持风眼正常，如果有结渣应及时清除，并注意保持风眼的形状，以防风眼堵死。 ９． 熔化过程中，必须经常注意风压的情况，如果风压剧增，则为风眼冻结或管道堵住；如果风压急降则为炉内炉料棚料或管道漏风，应采取措施，予以排除。 １０． 如果中途因故停风，必须打开风眼，如果停风时间长，还应将前炉内铁水和炉渣放净，并打开观察孔采取相应的措施，防止出铁口冻结或过桥堵塞。如果停风时间过长，视炉内和过桥的情况，决定是否打炉。 １１． 出铁前，出铁槽必须清理干净，打出铁口时一定要正，大小合适。堵眼时，应自上而下压堵，以防止铁水飞溅伤人（注：打铁水眼、堵铁水眼者一定要有实践经验的人进行操作）。 １２． 带水铁棍或冷铁棍严禁插入铁水内或用来堵铁水，以防止铁水飞溅伤人。 １３． 每次放铁水时，前炉铁水不得放净，以免铁水内在质量波动范围大，但在更改炉料时，交接铁水必须放净，经炉前适当的处理，可以浇注一些不重要的铸件。 １４． 每包铁水必须进行球化质量（球铁）或三角试块（灰铁）的检验，不合格的铁水不得进行浇注，经适当处理后可以浇注一些不重要的铸件（如配重铁等）。 １５． 在熔化过程中，必须按规定时间出渣（每三吨铁水或每小时出渣一次），并注意观察渣子的色泽，以了解熔化的情况，并作出相应的措施。 用铁棍将炉渣拉成丝状在阳光或明亮处观察： A.灰绿色或淡绿色玻璃状，为熔化正常； B.紫色玻璃状，为硫份高； C.咖啡色玻璃状，为渣中氧化铁多； D.灰白色石头状，为加入的石灰石过多； E.黑色很重，并伴有铁豆、为炉温低、风量大、底焦底； F.黑色并疏松，炉温低、焦炭及石灰石不足。 １６． 炉前孕育处理时，孕育剂必须预热烘烤，孕育剂必须在出铁槽中慢慢加入，加入时间为出铁时间的７０－８０％，以保证孕育剂熔化在铁水中，真正起到孕育效果。 １７． 炉前操作工必须与炉后和浇注人员保持联系，控制出铁量，保证铁水量、温度符合要求，保证熔化和浇注的协调。 １８． 炉前操作者对铁水质量负责，有权对不合格的铁水进行相应的处理。如果发现铁水质量不合格时间长，有权利根据情况进行配料的调整，以达到铁水质量的合格，但事后必须将整个情况告诉配料人员。调整方案大炉班长和炉前主要操作工协商决定，班长负责。 １９． 大炉前必须检查炉底周围不得有积水，并准备齐全打炉工具，然后方可打炉。打炉时尽可能把炉内的炉料全部打净，并扒出用水喷灭。前炉内的铁水及炉渣放净，吊出前炉盖。未打后炉时不得向前炉内喷水，以免铁水飞溅伤人。 ２０． 打炉完毕后，收拾好工具，清扫场地，当班班长还应对工作场地进行防火检查，以确保安全生产和文明生产。 -* ２１． 当班班长把本次的开炉情况记录在规定的表格，记录项目要齐全，汇报到车间。 鹰皇机械有限公司铸工车间质量管理制度 根据铸工车间目前的质量状况，为加强质量的控制，降低生产成本，增加公司的效益，特制定本管理办法。 １． 造型、制芯人员每次工作前要检查工装完好情况，工装带病工作。每发现一次扣罚班组１分； ２． 造型、制芯人员每天要对工装进行打磨，不得存在严重的树脂膜或积砂现象，每违犯一次扣罚班组１分； ３． 造型、制芯人员不得任意调节树脂或固化剂的调节旋钮，每违犯一次扣罚班组２分，除非班组找出责任人，扣罚由责任人承担； ４． 造型、制芯工序违反工艺要求进行操作时，第一次提出批评，第二次视情况对责任人或班组扣罚１－２分； ５． 合箱（包含修芯、上涂料、合型等工序）违反工艺要求进行操作时，发现一次扣罚班组或直接责任人１－２分； ６． 浇注人员违反工艺要求进行操作时，如不安要求溢流、浇不足、进垃圾等情况，每发生一次扣罚浇注人员１－２分； ７． 打箱、清理、抛丸、转运人员所操作的工序不得有本工序的责任废品，每发生一件废品，扣罚班组或直接责任人铸件价值的１０％； ８． 除第“７”条规定外，其他工序每发生一件责任废品扣罚责任班组１０元，由班长兑付到责任人； ９． 回砂人员每班次要清理破碎机内的积铁、垃圾一次；每两天清理破碎机地坑内的碎铁、砂块、积砂一次，要清理干净；每天要对除尘器进行放灰、清理一次；不得随意调小再生机的除尘口大小；以上任一情况每发生一次扣罚回砂人员１分。 １０． 班长要对班组的操作质量负责，每月班组的总扣罚分数或钱数的１０％，除由车间另行处罚班长，同时班长也按比例承担班组的考核。 １１． 每月月底车间按照质量情况，对优秀个人或班组进行奖励。 制度说明：１．本制度自二○○六年二月二十八日起执行； ２．每月的考核结果由鹰皇公司在车间的工资总额中扣除，车间兑付到责任人； ３．内废铸件数量按照生产数量统计结果为准，加工废品数量按照退库单据为准； ４．考核结果第二天在黑板上公布； 5．每分为１０元。 鹰皇机械有限公司 ２００６．２．２７ 鹰皇机械有限公司铸工车间生产报表 班组： 炉次： 表号：生－０１ 序号 铸件名称 铸件图号 生产定额 生产数量 质量异常情况 -* １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １３ 出勤情况 班组成员 班长签字： 检查员： 车间主任： 日期： 鹰皇机械有限公司铸工车间生产报表 班组： 工序： 炉次： 表号：生－０１ 序号 １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １３ 铸件名称 铸件图号 当班生产数量 质量异常情况 出勤情况 备注 班组成员 班长签字： 检查员： 车间主任： 日期： 本文来源：https://www.dywdw.cn/87a61bee0ba1284ac850ad02de80d4d8d15a01ca.html
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2022-10-06
