数控机床改造方案

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数控机床,改造,方案

目录

1．绪论 ............................................. 错误！未定义书签。 2．总体方案确定 ......................................... 错误！未定义书签。

2.1车床改造方案的选择 ............................... 错误！未定义书签。 2.2车床改造方案的确定 ............................... 错误！未定义书签。 3.机械计算部分 ........................................... 错误！未定义书签。

3.1选择脉冲当量 ..................................... 错误！未定义书签。 3.2计算切削力 ....................................... 错误！未定义书签。 3.3滚珠丝杠螺母副的计算和选型 ....................... 错误！未定义书签。

3.3.1纵向进给丝杠 ............................... 错误！未定义书签。 3.3.2横向进给丝杠 ............................... 错误！未定义书签。 3.4齿轮传动比的计算 ................................. 错误！未定义书签。

3.4.1纵向齿轮传动比计算 ......................... 错误！未定义书签。 3.4.2横向齿轮传动比计算 ......................... 错误！未定义书签。 3.5步进电机的计算和选型 ............................. 错误！未定义书签。

3.5.1纵向步进电机的计算 ......................... 错误！未定义书签。 3.5.2横向进给步进电机的计算和选型 ............... 错误！未定义书签。 4. 微机控制部分 ........................................ 错误！未定义书签。 4.1 总体设计 ......................................... 错误！未定义书签。 4.2主控制器 ......................................... 错误！未定义书签。

4.2.1主控器的选择 ............................... 错误！未定义书签。 4.2.2 8031对片外存储器的选择 ................... 错误！未定义书签。 4.2.3 8031并行I/O口扩展 ....................... 错误！未定义书签。

5.电路原理图设计 ......................................... 错误！未定义书签。

5.1关于各线路元件之间线路连接 ....................... 错误！未定义书签。 5.2. 关于电路原理图的一些说明 ........................ 错误！未定义书签。 6. 数控机床故障诊断 ...................................... 错误！未定义书签。

6.1初级诊断 ......................................... 错误！未定义书签。 6.2高级诊断 ......................................... 错误！未定义书签。 6.3未来数控系统的诊断技术 ........................... 错误！未定义书签。 7.SolidWorks造型 ........................................ 错误！未定义书签。

7.1 SolidWorks 软件介绍 .............................. 错误！未定义书签。 7.2 绘制草图 ......................................... 错误！未定义书签。 7.3 装配体设计 ....................................... 错误！未定义书签。 8. 数控系统发展趋势 ..................................... 错误！未定义书签。结论 ................................................... 错误！未定义书签。致谢 ................................................... 错误！未定义书签。参考文献 ................................................. 错误！未定义书签。

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1．绪论

机床数控技术就是以数字化的信息实现机床自动控制的专门技术，其中刀具与工件运动轨迹的自动控制、刀具与工件相对运动速度的自动控制是机床数字控制的最主要内容。

数字控制机床(Numerical Control Machine Tools)简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。数控机床是一个精密的机电一体化产品。是由精密机械部件（如滚珠丝杆、高精度导轨、精密轴承、主轴）和复杂电气部件（如数控系统、驱动装置和伺服电机以及精密测量系统）构成的一个完整的产品。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。数控机床的基本组成包括加工程序载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。数控机床的系统组成框图如下：

数控机床的系统组成框图

其工作原理是先根据被加工零件的形状、尺寸和技术要求等条件，确定该零件的加工工艺过程、工艺参数，并按一定的规则形成数控系统能理解的加工程序。即：将被加工零件的几何信息和工艺信息数字化；按标准的格式编制成零件加工程序单；然后将此加工程序输入到数控机床的数控装置中，并将输入到数控单元的加工程序进行试运行、刀具路径模拟等。确认无误后，再将被加工零件装夹好；对刀后，即可启动机床运行加工程序。在加工程序运行时，数控系统会根据加工程序的内容，发出各种控制命令，如启动主轴电动机，打开切削液、进行刀具轨迹计算、向特殊的执行单元发出数字位移脉

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冲和进行进给速度控制等。正常情况下，加工程序可直接运行到其结束。当改变加工零件时，在数控机床上只要改变加工程序，就可以继续加工新零件。

数控机床改造在国外以发展成一个新兴的工业部门。早在60年代已经开始迅速发展，并有专门企业经营这门业务，其发展的原因是多方面的。

首先是技术的原因，过去20年里，金属切削的基本原理变化不大，但社会的生产力的巨大发展，要求制造技术向自动化和精密化前进。而刀具材料和电子技术却有很的大的进步，特别是微电子技术，电子计算机的技术进步，反应出控制系统，它能帮助机床自动化又能提高加工精度，技术进步和高生产率的要求，精密加工的增多等，突出了旧机床技术改造技术的必要性和急迫性。

其次是经济上的原因。许多发达国家多做过系统的分析，如果旧机床设备以新设备更新，要付出很大的代价的，若利用“改造技术”，则节省大半资金，这种事半功倍的技术，不仅不浪费资金而切还为小企业技术改造开创了新路，而且对实力雄厚的大企业也有很大的经济吸引力。

再次是市场因素，目前许多国家设备所需的数控机床数量，按机床工业现状是无力及时提供的。机床“改造”就成为机床市场需要的补足手段。

最后是生产力的因素，在工业生产中，品种多小批量生产是现代化机械制造业的基本特征，只有相当大比重完成生产任务，不外乎选择通用机床、专业机床和数控机床，柔性制造系统，就工业复杂程度和一批工件所需要生产总成本比较中看出，数控机床最能适应这一需要。

我国是拥有300万机床国家。而这些机床又大量是多年累积生产的通用机床，自动化程度不高，要想在近几年内大量用自动、半自动和精密机床更新现有设备，不论资金还是我国机床的能力是办不到的。因此应尽快将我国现有一部分普通机床实现自动化和精密化改装，是我国现有设备改造自动化要求解决的课题。用这控制技术正是适应这一要求。它是建立在微电子现代技术和传统技术相结合的基础上。在机床改造中引入了微机的应用，不但技术具有先进性，同时在应用此自动化改造方案，有较大的应用性和可调性，而且投资改造的费用低，一套经济型数控装置的价格仅是全功能型数控装置的1/3到1/5拥护承担的起。从若干单位应用的实例可论证，投入使用后，成倍的提高了生产效率，取得了显著的经济效益。因此，我国提出从大力推广经济型数控这一中间技术的基础上，再推出全功能型数控这条道路，适合我国经济、教育、生产水平，对于以

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后全动能型数控机床应用的准备阶段，为实现我国传统的机械制造的方向过度的重要内容。

CA6140机床是一种普通精度的及万能卧式机床，属于使用范围广的通用机床。这种机床的性能及质量较好。但结构复杂，自动化程序较低，是一种属于中型的普通机床，在各厂矿企业的应用很广。

为此，本次设计的任务是对CA6140普通机床进行数控改造，利用微机对纵横向进给系统实行开环控制。驱动元件是利用步进电动机，传动系统利用滚珠丝杠。

2．总体方案确定

2.1车床改造方案的选择 2.1.1设计系统的选择

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在简易数控系统中，大多数是利用八位微处里机和单片机，近年来国有一些主要的半导体制造厂家相继生产了各种八位单片微型机，主要有MCS—48系列，CS-51系列，Mostek的3870，Motorolo公司的6801和6805。目前在国内用的较广，开发工具较齐的是MCS-51系列，这里选用MCS-51系列中的8031。 2.1.2系统运用方式的确定

数控系统按运动方式可分为点位控制系统，点位直线控制系统，轮廓控制系统，连续控制系统。车床是控制刀具以给定速率沿指定路线运动来加工工件轮廓复杂的零件，其个坐标轴的运动之间有着精确的出数关系，根据车床加工这一特点，采用连续控制系统比较合适，连续控制系统具有点位控制系统的功能，故定位方式采用增量坐标控制。 2.1.3伺服系统的选择

伺服系统是实现位量伺服控制有开环、闭环和半闭环三种控制方式。开环控制的伺服系统存在着精度不能达到太高的基本问题，但是步进电机具有位移和输出脉冲的严格对应关系，使误差不能积累，转速和输出脉冲频率有严格的对映关系，而且在负载能力范围内不受电流、电压、负载大小、环境条件的波动变化的特点，数据装置发出信号的流向是单向的，对移动部件如工作台的实际位置工件检测。并且伴随电子技术和计算机控制技术的发展，目前大多采用直流电动机或交流电动机作为执行元件。

虽然闭环、半闭环对控制系统能够实现较高精确的位置伺副。由于反馈环节必须的技术条件要控制闭环系统的良好的稳态和动态性能，其难度也大为提高。

本设计是基于CA6140普通型的车床的经济化、数控化改造故采用步进电动机实现开环伺服系统。

2.1.4执行机构传动式的确定

（1）导轨由于普通型车床的改造精度要求的不高的开环系统，而滑动导轨定位精度和灵敏不需研磨措施可达到10um左右。能够满足改装后的要求，所以仍采用原机床的导轨。

（2）螺旋传动原机床的丝杠属于滑动螺旋传动，主要缺点就是机械效率低，一般仅为30~60%，与改造后的精度相差很多。数控机床除了具有较高的定位精度外，还应良好的动态间应特征，滚珠丝杠副的特点，传动效率高，一般达到90%以上，通过预紧力可消除丝杠间隙，运动平稳，传动精度高，有可靠性，磨损小，使用寿命长，但制造复杂，成本高。要使系统指令好，有能满足精度要求，本次改造采用滚动螺旋机构。

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（3）齿轮传动考虑步进电动机步距角和丝杠导程只能按标准选择，为达到0.001秒的分辨率的要求，纵、横向均采用错齿调隙的齿轮做减速运动。 2.2车床改造方案的确定

（1）保留原车床的主传动链。

为了保证机床加工螺纹的功能，在主轴外端安装一个YGM脉冲发生器，使其与主轴转速相一致是1:1的关系，用它来发出脉冲发生器，使微机处理机根据主轴的脉冲信号，使刀架通过丝杠的转角产生进给运动。

（2）纵向进给机构的改造,拆除原机床的进给箱和溜板箱利用原机床的安装孔销钉孔安装齿轮箱体,滚珠丝杠仍安装在原丝杠位置,两端仍利用原固定方式,这样可减少改装工作量。

（3）横向进给机构的安装：保留原手动机构。用于微机进给和机床对零件操作，原有的支撑结构也保留，电动机、齿轮箱安装在机床后侧。

（4）纵、横向进给机构采用齿轮减速，并且用双齿轮错齿法消除间隙，双片齿轮间采用消除弹簧，布量成互为120的位置。当螺钉松开时，由于各个弹簧所受力不同而自动调节间隙，再用螺钉紧固。

纵向齿轮箱和溜板箱均加外罩,以保持机床原外观，起到美化机床的效果,溜板箱上安装了纵向快速进给按钮,以适应机床调整时的操作需要和遇到意外时紧急处理。

3.机械计算部分

本次设计将一台CA6140普通机床改造成微机数控机床，采用MCS-51型系列单片机控制系统，步进电机开环控制，具有直线和圆弧插补功能,具有降速控制功能,其他设计参数如下:

最大回直径: 400 mm

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电机功率: 7.5KW 快速进给: 纵向2.4m/min

横向1.2m/min

切削速度: 纵向0.5m/min 横向0.25m/min

定位精度: 0.015mm 移动部件重量: 纵向:800N

横向600N

加速时间: 30ms 机床效率: 0 .8 3.1选择脉冲当量

根据机床精度要求脉冲当量,纵向0.01mm/脉冲，横向为0.005mm/脉冲 3.2计算切削力 3.2.1纵切外圆

1主切削力（Fz）计算由《金属切削原理》可知切削率：P：电机功率7.5Kw

n:主传动系统总效率取：η=0.78 Pc-切削功率Pc=0.78×7.5=5.85Kw 又∵Pc=FzV ∴Fz=

Pc v

式中: V 切削速度 V=100m/min FzPc/V=60×Pc×1000/v=3510N 3.2.2 横切端面

主切削力Fz, 可取纵切的1/2 Fz=1/2Fz1/2×3510=1755N 又Fx:Fz :Fy=1:0.4:0.25

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Fx=0.4Fz=0.4×1755=702N

Fy=0.25Fz=0.25×1755=438.75N Fx=0.25Fz=0.25×1755=877.5N Fy=0.4Fz=0.4×3510=1404N 3.3滚珠丝杠螺母副的计算和选型 3.3.1纵向进给丝杠 1．计算进给牵引力Fm 纵向进给的综合型导轨采用三角型或综合导轨:

Fm=kFx+f (Fz+G) 式中:Fx,Fy,Fz, —切削分力(N): G-移动部件的重量(N)

f—导轨上的摩擦系数,随导轨形式而不同

K考虑颠复力距影响的实验系数. f=0.16 则Fm=1.15×877.5+0.16(3510+800)=1698.75N 2．计算最大动负载C

C=3LfwFm 选用滚珠丝杠副的直径d.时必须保证在一定轴向负载作用下.丝杠在回转100万转后,在它的滚道上不产生点蚀现象.这个轴向负载的最大值称为该滚珠丝杠能承受的最大动

负载C可用C=3Lfw.Fm L=

60nT

106

n=1000VSL0

式中滚珠丝杠导程L=6mm.可取最高进给速度的(1/2~1/3)此处第 7 页共 45 页

（3.1）3.2）（3.3）（3.4）（3.5）（

VS=0.5×0.5=0.25m/min T: 使用寿命按15000h计算 L: 寿命以106转为1单位 Fw: 运转系数，按一般运转取 fw:12~1.5 取fw=1.3

N=

10000.25

6

=42r/min L=60nT6042106=1500010

6

=38小时 C=3L.fw.Fm

C=338×1.3×1698.75=7508.47 3．滚珠丝杠螺母的选型

查<<精密机床配件系列>>-山东济宁

选取滚珠丝杠公称直径为φ40选用的型号为 CDM4006-2.5 其额定动载荷15470N,所用强度足够用４．效率计算 η=

tanr

tan（r）

式中摩擦角r=2°446, φ=10 式中:r丝杠螺旋升角

r—摩擦角滚珠副的滚动摩擦系数 , f=0.003~0.004 R摩擦角约为10分式中:r螺旋角 CDM4006 r =2446 r:摩擦角取10分 n=

tan244

tan(24410）

=94.24%

5．刚度验算

先画出纵向进给滚珠丝杠支承方式如图

3.6）（

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图3—1纵向进给计算简图

最大牵引力为1698.75N, 支承间距L=1700mm

丝杠螺母及轴承均采用预紧,预紧力为最大牵引力为1698.75N. ΔL=

Fm.L0

EF

式中: Fm工作负载(N) L.:滚珠丝杠L=6mm

E:材料弹性模数对钢E=20.6×106(N/mm2) F:滚珠丝杠面积mm2

F=1/4πD2=1/4π×402=1256m △L=

1698.736

20.6106

1256.0

0.394×104mm2 再算滚珠丝杠总长度上拉伸或压缩的变形量δmm δ=0.394×10-4×L/6=0.011

对滚珠丝杠经过预拉拉伸,拉压刚度可提高4倍其实际变量=1/4×0.011=2.75×103mm

3=0.00756mm<定位精度0.015mm

第 9 页共 45 页

3.7）

（
3.3.2横向进给丝杠 1．计算进给牵引力Fm 横向导轨为燕尾形导轨其计算公式如下: Fm=KFx+f (Fz+2Fy+G)

式中K:考虑颠复力矩的影响实验系数K=1.4

f:导轨上摩擦系数为f=0.2,G移动部件重量G=600N

Fm=1.4×702+0.2(1755+2×438.75+600)=1629.3N 2．计算最大动负载(N)

1000VS10000.250.5

.==31.25 L046031.2515000L==28.125 6

10

n=

C=328.125×1.2×1629.3=5865.48N 3．选择滚珠丝杠螺母副

查<<精密机床配件系列>>丛书山东济宁

选用滚珠丝杠为CDM2504-2.5 其额定的动载荷为6638

d=25mm d1=24.5mm 循环列数为1×2.5×2 Coa=16826 螺旋导程角 r=arctan

pD

=arctan

4

r=2°55 选择精度等级为3级

3.1425

4．传动效率的计算 η=

tanr

=tg2°55/tg(2°55+10)=0.945

tan(r）

5．刚度计算

横向进给丝杠方式,如图所示最大牵引力为2612.1N 支承间距 L=450mm 因丝杠长度较短不需要预紧

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L=450

图3—2横向进给系统计算简图

1滚珠丝杠的拉伸或压缩变形量 △L=

FmL1629.344

==0.6448×10 62

EF20.610/425

滚珠丝杠经过预拉伸

=1/4×0.=0.0018

3=0.0054小于定位精度

定位精度为0.015 3.4齿轮传动比的计算 3.4.1纵向齿轮传动比计算

已确定纵向脉冲当量δ=0.01 ,滚珠丝杠导程L=6mm和步距角0.75, 可计算出i i=

360P3600.01

==0.8 b.L00.756

可选定齿轮的齿数为i=z1/z2=32/40 或20/25 d=mz=64 z1=32 z2=40 或z1=20 z2=35 d2=70 3.4.2横向齿轮传动比计算

已确定横向脉冲当量δ=0.005mm/step,滚珠丝杠导程L=4mm

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和步距角0.75 ,可计算出传动比i i=

360p3600.b.L0=005

0.754

=0.6 z1=21 ,z2=35 3.5步进电机的计算和选型 3.5.1纵向步进电机的计算

计算简图见滚珠丝杠选择中简图.传动系统折算到电机轴上的总的转动惯量J (kg.cm2)由此式计算

J

=J1+(z1/z2)

2

{Js+J2+G/g(L/2E)

（3.7）

式中:J—齿轮z1的转动惯量. J2—齿轮z2的转动惯量 Js—丝杠的转动惯量

G—工作台及工件等移动部件的重量(N) L—丝杠的导程

J1=0.78×103×d14×b = 0.78×103×6.44×2

=2.62Kg.cm2

J2=0.78×103×d24×b

=0.78×103×84×2=6.39Kg.cm2

Js=078×103×D4×L=0.78×103×44×170=33.9946Kg.cm G=800N代入式中

J=2.62+(32/40)2{33.946+6.39+800/9.8(0.6/2π)2}=28.91Kg.cm2电机力矩的计算

机床在不同工况下,其所需要的转距不同,下面分别按各阶段计算快速空载启动时所需要的力矩M起

2

}

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M起=Mmax+Mf+M0 （3.8）式中:M起-快速空载启动力矩(N.m) Mmax-折算到电机轴上的加速力矩(N.m) Mf-折算到电机轴上的附加摩擦力矩(M.m) 起动加速时间ta=30ms Mmax=J.e=Jnmax=

Vmax.b

p.360

2nmax

×102 60ta

J—传动系统折算到电机轴上的总等效转动惯量(Kg.cm2)

ε—电机最大角加速度 nmax-电机最大转速 (r/min)

p—脉冲当量

b—步进电机的步距角 nmax=

vmax.bp.360

=

24000.75

=500r/min

0.01360

Mmax=

28.95002

=504.4N.cm 103

(60/23010)

摩擦力矩Mf(N.m) Mf=

F0L0f'GL0

= 2i2i

F.—导轨摩擦力(N)了发 G运动部件总重量(N) i —齿轮降速比按i=Z1/Z2计算 η—传动链总效率一般η=0.7~0.85 取0.8 Mf=

0.168000.6

=12.22N.cm

20.81.25

附加摩擦力M0 M0=

FP0.L0

(12)` 2i

式中 FP0-滚珠丝杠预加载荷一般取1/3F

m

第 13 页共 45 页

Fm为进给牵引力(N) L0—滚珠丝杠导程(cm)

N—滚珠丝杠未预紧时传动效率94.24% M0=M0=

FP0.L01/3Fm0L0

(12)=(12) 2i2i1/31698.730.6

(10.92)

20.81.25

∴M起=Mmax+Mf+M0=504.4+12.22+10.28=526.9N.cm (2)快速移动时所需力矩M快

M快=Mf+M0 Mf=

0.16(3510800)f'(FZG)

0.6=65.88N.cm L0=

20.81.252i

(3)最大切削力负载时所需力矩M切 M切=Mf+M0+Mt Mt=

Fmax.L0

2i

式中 Fmax-进给方向上的切削力取Fx=877.5N Mt-折算到电机轴上的切削负载力矩(N.cm) Mt=

877.50.6

`=83.84(N.cm)

20.81.25

M切=Mt+M0+Mt=65.88+10.28+83.84=160N.cm

从上面可以看出M起, M快,M切,三种情况下,以快速空载时所需力矩最大,以此项工作为初选步进电机的依据

(4)计算电机空载转动和切削堵的工作频率

fk=

1000Vmax10002.4

==4000Hz 600.0160p

f=

1000VS

=1000×0.5/60×0.01=833Hz 60p

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(5) 步进电机的选择

对于工作方式为五相十拍的步进电机 Mjmax=

Mmax



=526.9/0951=554.048

查表选用130BF001型直流步进电机的最大静转距为930N.cm，满足其要求: 3.5.2横向进给步进电机的计算和选型 (1).步进电机的计算

横向计算简图见滚珠丝杠选择中的简图,传动系统折算到电机电机轴上的转动惯量J (kg.cm2)

可由此式计算:

J=J1+(z1/z2)2{JS+J2+G/g(L0/2π) 2}

式中:J1-齿轮z1的转动惯量 J2-齿轮z2的转动惯量 JS-丝杠的转动惯量

G-工作台及工件等移动部件的重量(N) L0-丝杠的导程

J1=0.78×103×d14×L1=0.78×103×4.22×2=0.485kg.cm2 J2=0.78×103×d24×L1=0.78×103×74×2=3.746kg.cm2 G=600N, Js=0.78×103×2.52×45=1.37kgcm2 J=J1+(Z1/Z2)2{Js+J2+G/g(L0/2π)2}

J=0.465+(0.6)2{1.37+3.746+600/10(0.4/6.28)2} J =2.414kg.cm2 (2) 电机力矩的计算:

机床在不同工况下其所需的转距不同,下面分别按各段计算 1.快速空载起动时所需的力矩M起

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M起=Mmax+Mf+M0 Mmax=J.e=J×nmax=

2nmax

102 60ta

Vmaxb12000.75

==500r/min

p3600.005360

2500102

Mmax=2.414×=42.1N.cm

6030103

折算电机轴上的摩擦力力矩Mf Mf=

F0L00.166000.4

==4.58N.cm 23.145/32i

附加摩擦力矩M0 M0=

21/3FmFP0.L0

(1) (12)=

20.85/32i

=

1/31629.3

(10.92)=11.07Ncm

20.85/3

Mmax=42.1+4.58+11.07=57.75N.cm (3)快速进给时所需力矩M快 M快=Mf+M0 Mf=

F0L0f'G

=4.58N.cm 2i2i

M0=1/3Fm/2paini(1-n2)=11.07N.cm M快=4.58+11.07=15.65N.cm (4)最大切削负载所需力矩M切

M切=Mf+M0+Mt Mt=

F0t07020.4==33.4N.cm

3.14　0.85/32i2　

Mf=

F0L0f'(FZG)0.16（1755600)

17.96N.cm ==

23.140.85/322i

M切=33.4+17.96+11.07=62.43N.cm

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上面计算可以看出M起,M快,和M切三种工况下,

以最大切削负载所需力矩M切作为选用电机的依据当步进电机为五相十拍时=M切/Mmax Mjmax=M切/=62.43/0.951=65.64

步进电机

3 0.5

三相 6

4

四相 8

5

五相 10

6 0.866

六相

12 0.866

=M起/Mmax

0.866 0.70

7

0.707 0.809 0.95

1

选用90BF002其最大静转距为400满足要求: fk=

1000Vmax10001.2

==4000HZ 600.00560p10000.25

=833HZ

600.025

fv=

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4. 微机控制部分

在普通车床CA6140基础上加数控部分,以使其成为经济型数控机床,以完成较高的精度加工. 4.1 总体设计

我国目前广泛使用MCS-51系列中的8031芯片,通过扩展和I/O口扩展功能,实现对机床X,Z两个方向的控制.以及软硬的任务分配有:控制步进电机脉冲发生和脉冲分配,数码显示的字符发生,键盘扫描管理既用硬件管理,又可用软件实现,此次采用若干方案:控制步进电机用的脉冲发生器用硬件.采用国产YB015环行分配器实现,字符发生及键盘扫描均有软件实现. 4.2主控制器 4.2.1主控器的选择

近年来同外的一些主要的半导体制造厂家相继生产了各种8位的单片微型端口及部分RAM于一体的功能很强的控制器。目前国内用得较广，开发工具较齐的是MCS—51系列包含三个产品：8031、8051和8751。三者的引脚完全兼容，仅在结构上有一些差异，主要是8031：8031是无ROM的8051，而8751是用EPROM代替ROM的8051。用得较多的就是我所选用的8031。 (1) 8031型芯片:

1) 单片机是集CPU,I/O端口及部分RAM一体的功能很强的控制器,8031基本特点如下: 1处理器CPU8位 2芯片内有时钟电位 3具有12 各字节RAM 4具有21特殊功能的存储器

5具有4 各I / O端口,32根I/O线 6可寻址64K外部数据存储器

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7可寻址64K外部程序存储器 8具有两个16位定时/记时数量 9具有5 个中断位,配备两个优先级 10具有一个全功能窜行接口 11具有寻址能力,适宜逻辑计算

从以上论证可以看出,8031型芯片,功能几乎为一块Z80CPU,一块RAM,一块Z80CTC两块Z80PLO和一块Z80SLO处理的微机计算机. (2)8031芯片管脚的功能及其他功能

按引脚功能可分三类，即：其一：I/O口线：P、P1、P2、P3共4个8为口。其二：控制线：PSEN（片外取指令控制）、ALE（地址锁存控制）、EA（片外取存储器选择）、RESET（复位控制）。其三：电源及时钟：Vcc、Vss、XTAL1、XTAL2。 4.2.2 8031对片外存储器的选择

1、EPRAM选择：根据MCS—51单片机应用系统中常用的EPRAM芯片，确定存储器容量为16K。选择EPRAM的型号时，主要考虑的因素是读取速度，这决定着系统是否正确工作。根据CPU与EPRAM时序匹配要求，可选用2片2764程序存储器。

2、RAM选择：单片机的扩展RAM多选用静态RAM，根据容量要求和RAM与CPU的读写时序匹配的要求，这里选用大容量的RAM6264两片。 4.2.3 8031并行I/O口扩展

8031有四个8位口(I/O端口),但真正能够提供用户使用的只有P1口,因为P2 P0口通常用来传送外存储器的地址和数据,P3口也需要使用他的第二功能.因此8031的I/O的端口通常需要扩充.以便他能和更多外联机工作.扩充方法有两种: ①借用外面RAM地址来扩充I/O端口; ②利用并行I/O接口芯片来扩充I/O端口.

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5.电路原理图设计

本次设计在采用8031作为主控芯片,采用两片2764程序存储器之外还扩展了一片

6264数据存储器,用一片74LS373锁存P0口传递低8位地址,地址译码采用74LS138C3~8译码器;采用全地址码,采用二个8155芯片,完成对执行元件的控制。此外,还设有越界报警急停处理电路.

5.1关于各线路元件之间线路连接

8031芯片的P0 和P2用来传送外部存储器的地址和数据, P2口送的是8位地址, P0口传送低八位地址和数据,故采用74LS373地址锁存器,锁存低八位地址,ALE作为首选通信号,当ALE为高电位,锁存器的输入输出速度,即输入的低八位地址在输出端出现,此时不需锁存,当ALE从高电平变为低电平,出现下降沿时,低八位地址在输出端出现,此时不需锁存,当ACE这样POD共组成16位地址,2764和6264芯片都是8KB,需要13根地址线, A0~A7低8位安74L373芯片的输出,A8~A12按8031芯片的P2.0~P2.4系统采用全地址译码,两片2764新片选信号CE分别按74LS138译码器的Y0和Y1,系统复位以后程序从0000H~开始执行,6264芯片的片选信号CE地址按74LS138的Y2,单片机的扩展系统允许程序存储器和数据存储器独立编址,8031芯片控制信号PSEN按2764的OE引脚,读写控制信号WR和RD分别按6264芯片内部沿有ROM,始终要选片外程序存储器,故按EA地址

由于8031只有P1口和P3口的部分能提供用户作I/O接口使用,不能满足输入输出口的需要,因此比喻扩展输入输出扩展电路.系统扩展3片8155可编程I/O接口芯片,8155(1)的片选信号CE按74LS138的Y4端74LS138译码器有3个输入A B C 分别按8031的 P2.5 P2.6 P2.78个输出,低电平有效. Y0~Y7对应输出A B C DE 000至111 8种现合.其中Y0对应A B C 为111.74LS138有3个使能端,其中2个为低电平使能端,另一个为高电平使能端.只有当使能端均处于有效电平是,输出才能产生,

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否则输出才能处在高电平无效.

I/O接口芯片与外设的联接是这样安排的.8155芯片PA0~PA7作为显示器段选信号, 输出PA~P为显示器的位选信号,输出PC0~PC4 5根线是键盘输入.8155芯片的20个引脚按8031芯片的P2.0,因此使用8155的I/O口时P2.0为高电平.8155(2),按X Z 向步进电机硬件环形分配器为输出,系统各芯片采用全地址译码,各存储器及I/O接口芯片.X向Z向步进电机硬件环形分配器采用YB0153-2相5相10拍方式工作,故A0 A1 均按+5V,时钟输入端CP按8155芯片的TIME007用以决定脉冲分配器是如脉冲的频率,为实现插补时不同的进给的速度,可给8155芯片定时/计数器中设置不同的常数. 5.2. 关于电路原理图的一些说明

在此电路图中,还有其他功能电路,如报警电路,急停电路,复位电路,隔离电路,功效电路等,此外还有对自动回转刀架,螺纹加工进行控制.

1、复位电路

通常8031的复位有自动复位,和人工按钮复位两种,下面将分别显示电路结构

CC

ss

（A）(A)上电复位电路（B）开关复位电路

2、时钟电路

时钟电路如图所示,XTAL和XTAL2为内振荡电路输入线,这两个端口用来外接石英晶体和微调电器,用来联接8031片内OSC的定时反馈回路.

3、光电隔离电路

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在步进电机驱动电路,脉冲分配器输出的信号经过放大后,控制步进电机的励磁绕组.由于步进电机需要的驱动电压数高,电流也较大,如果将I/O口输出信号直接与功率放大电路相连,将引起电路干扰,轻则影响计数机程序的正常运行,重则导致接口电路的破坏.因此一般在接口电路与功率放大器之间都要加上隔离电路,实行电气隔离使用最多的是光电耦合器.如下图

光电耦合器是以发光二级管和光敏二级管组成,为输入信号的输入端时,发光二级管导通激发红外光,受光三极管照射后,由于光敏效应产生光电流。通过输出端输出，从而实现了以光为信号的输出，输入端与输出端在电器绘出一种光隔离输出电路，当开关断开，发光二级管不通，光敏三级管截止，输出+5V高电平，当闭合，发光二级管导通，激励输出三级管导通。适当选择电阻RC，可使输出三级管饱和，输出0.3左右的TTL低电平。随着运行频率的增高，步进电机输出力矩C带动负载的能力，这一产生的原因，作为功率放大器负载的步进电机是电感负载。当改变通电时，电流从零逐渐增大，产生感应电动势使电流按指数规律上升。 4、键盘显示

本次设计中，采用PC0~~~PC5 作为扫描口信号反向放大器按显示器公共级，8031P1口作为片选数据口。8155的PB0~~PB3作为行线输入。基本工作原理如下：

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控制信号

键盘显示口电路图

当键松开时，测试信号为 1，键闭合，测试信号为0 ，当测试信号为1 则禁止，不能对键进行识别。

键盘是由若干个按键组成的开关阵列，

图中行线通过电阻接+5V，当键盘上沿有闭和时，所有行线和列线都以断开，行线PC0~PCX4是4根行线，PA0~PA7Ss是6 根列线，在行线与列线交叉点上安装有键，PA口的6 根列线按一定的时间间隔轮流输出低电平。当扫描到某一列线上时，若无键按下，则行线都是高电平；若有一键按下时，交叉点上对应的行线变为低电平。这个低电平信号被计算机捕获后，根据此间对应的行线和列线的位置，计算机可以判断出键值，完成控制。 5、越界报警电路

X，Z方向的越界和急停信号经过门引入8031的P3.2中断原LNT0，采用硬件申请中

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断软件查询的方法。这样无论哪个方向都能引起中断，当X，Z等一越界，则相应的红灯亮报警。

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6. 数控机床故障诊断

现代数控机床数控系统故障的诊断技术，对各类诊断技术进行了详细的剖析。数控诊断技术在数控机床的生产调试、使用和维修中起着极为重要的作用，数控机床的数控系统是技术密集型的产品，集大量电子元件和复杂的软件技术于一体。硬件和软件可能出现的故障繁多，千变万化。因此在数控系统出现故障时，要想迅速准确地查明原因并确定故障部位，不借助于诊断技术是很困难的。

数控系统的诊断大致分为初级诊断（起动诊断、在线诊断和离线诊断）和高级诊断（自修复诊断、诊断指导专家系统和通讯诊断系统）。 6.1初级诊断（1）起动诊断

即从每次通电开始到进入正常运行准备状态为止，数控系统内部诊断程序自动执行的诊断。其目的是确认系统的主要硬件是否可以正常工作。起动诊断用数秒钟即告完成，一般不超过10秒。某些特殊或规模庞大的系统起动诊断周期要长一些。

起动诊断所检查的常见硬件有：CPU存储器、输入输出单元等印刷板或模块、显示器单元、阅读机、软盘单元等装置或外部设备。有些起动诊断也对硬件配置进行检查以便确认是否所有指定的设备、模块已正常连接，甚至对某些芯片RAM、ROM，重要的IC是否插装到位，其规格型号是否正常进行诊断。如：德国西门子公司的数控8系统，每次开机都要对系统硬件、软件及配置进行诊断。在8系统的中央处理器MSl00模板上有四个硬件起动诊断指示信号灯，其含义如下： M--燃亮，代表中央处理器故障 I／C--燃亮，用户存储器故障 S--燃亮，位控制模块板故障 PC--燃亮，可编程控制器故障

根据以上指示灯，就可以判断出硬件故障部位。软件起动诊断是在起动时发现故障，诊断程序在显示器上指示出相应软件故障所在位置及内容。当确认所有项目都正确无误后，整个系统才进入正常的初始化完成状态或运行准备状态。否则数控系统将通过显示

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器报告故障信息。此时系统不能投入正常运行。

日本法那克公司的6MB系统在大约6秒的起动诊断周期中，进行主要硬件检查有：①主印刷板；②连接单元；③磁泡存储器；④ROM存储器；⑤位置控制芯片；⑥纸带阅读机；⑦速度控制单元。若被检项目正常，则CRT将显示表明系统已进入正常运行状态。反之，有上述任何一项故障存在，将显示报警信息画面。有时存在故障与显示功能有关，CRT已不能显示报警信息，但仍可以观察安装在主板上的相应发光二极管的亮灭状态，并查阅亮灭状态与故障内容对照表，即可对故障原因作出判断。（2）在线诊断

数控系统内装程序在准备和循环运行状态时，对数控系统、与数控系统相连接的外部设备及各伺服单元、伺服电机等进行的自动诊断。只要系统不断电，在线诊断就不会停止。现代数控系统诊断显示的信息一般为数百条。一台带有刀库和交换工作台的典型加工中心的诊断显示信息有五百多条。数控生产厂家将这些信息分成若干类：①数控系统类，多为系统故障报警；②编程／设定类，多为操作错误引起的故障报警；③伺服类，与伺服系统和伺服电机有关的故障报警；④行程开关报警类；⑤各种温度、压力类报警；⑥过热报警类；⑦印刷板间连接故障类；⑧集成的可编程控制器外设报警。

上述每类信息又细分为数项至数十项具体的故障内容，并在说明书中以故障表的形式提供给用户。故障发生时，每项被赋于一个故障编号外又附有简明的说明语句，显示在显示器上。

在线诊断已不只限于提供故障信息，还可依据地址的状态，获得各种各样的信息。如：①纸带校验报警时纸带错孔位置；②刀具与机床参考点的距离；③NC与机床之间接口输入／输出信号；④各坐标轴位置偏差值；⑤与存储据有关状态显示；⑥机床实际值公英制；⑦电机随动误差状态显示；⑧面板按键状态显示。

（3）离线诊断也称手工诊断，由专门训练的技术人员查明故障原因、确定故障部位的高层次诊断。离线诊断力求把故障的可能范围缩小到最低限度。离线诊断可在现场，也可在维修中心或原数控系统制造厂进行。现场常用工具是专用工程师面板或专用便携式测试件。如：万用表、信号发生器逻辑分析仪、示波器、离线集成电路测试仪和在线集成电路测试仪等。

离线诊断所用软件的存储及使用方法多不相同。如：美国AB公司的8200系统在作离线诊断检查时，才把专用的诊断程序读入CNC中作运行检查。美国AB公司的8600系

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统，诊断程序与数控程序一同存入数控系统中。因此，这些系统不需要再输入软件就具备离线诊断机能。维修人员可随时用键盘调用这程序并使之运行，然后在CRT上观察诊断结果。 6.2高级诊断（1）自修复诊断

正常情况下，自修复诊断在系统内设置不参与运行的备用模块。自修复程序在控制系统每次开机时执行，当发现某模块有故障时，系统把故障信息显示在显示屏上，同时自动查寻备用模块。如果机箱插槽上装有相同的备用模块．则故障模块被备用模块顶替。若未检测到其他故障，系统进行正常工作，而故障模块待维修工方便时再更换。自修复诊断软件需要较多的插槽安装备用模块，备用模块与系统其他部分的通讯连接应与被替换模块相同，所以自修复只适用于总线结构的系统。从理论上讲，备用模块越多越好。这使系统体积增大，价格提高。（2）诊断指导专家系统

近30年来，各个领域人工智能的开发研究已获得很大进展。如图像识别、声音识别、自动翻译和智能工业机器人等。

日本法那克系列数控系统的诊断指导专家系统是由知识库、推理计算机和人工控制器组成。知识库内存储了专家分析，判断故障原因和如何消除故障的经验知识。这些知识用于读出数控系统状态信息（如输入／输出口信号、参数、指令值等）的函数表达。通过人工控制器，编程员可用简捷的记述把专家的知识编成程序，井把程序变成知识库目标形式，再存储到知识库中。推理机通过运行后向推理程序、并利用知识库内的产生式规则和数控系统状态函数进行推理，获得与专家相同的结论。操作者也可通过显示单元，用简单人机对话的方式选择故障状态，必要时回答系统的提问以补充为得出结论所需要的其他信息。

诊断专家系统以专家知识、经验为基础，自动模仿专家解决复杂问题的思维活动，这就使普通工作人员同样能对故障作出具有专家级水平的诊断结论。（3）通讯诊断系统

通讯诊断系统又称海外诊断。由中央维修站通过电话线路，甚至国际电话系统向用户设备发送诊断程序所进行的一种遥控诊断。以美国AB公司为例，用户的数控系统经专用

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的电话通讯接口与普通电话线路连接，中央维修用的计算机经数据电话也与电话线路连接。计算机向数控系统发送诊断程序，井使之执行某种运行测试数据送回计算机分析，比较并得出结论。中央维修站再将诊断结论和处理办法通知用户。

通讯诊断系统除用于故障发生后的诊断外，还可为用户作定期的预防诊断，维修工不必亲临现场。只需按预定的时间对机床作一系列试运行检查。在中央维修站分析诊断数据，以发现可能存在的故障隐患。 6.3未来数控系统的诊断技术

（1）运用数宇伺服技术扩大诊断范围

随着数事伺服技术的迅速发展和普及应用，数控系统设计者从机床和伺服系统直接获得更多的信息。如爬行、增益、平衡和轨迹误差等状态的诊断也就可以解决了。采用数字伺服技术还可以开发出一种自调整伺服系统，这样系统可以使安装调试时间大大缩短。目前这种主辅数字伺服和伺服进给数字驱动在国内已广泛应用。（2）滚动缓冲器概念

随着CPU工作速度的提高和诊断信息量的增大，出现了滚动缓冲器这个概念，经滚动缓冲器处理的数据有：进给速度、操作者输入信号、零件程序数据、控制装置和机床报警等。在后台方式下运行的滚动缓冲器记录这些数据，数据缓冲时间约l min。当机床故障造成停机时，滚动缓冲器记录的内容被“冻结”。这给技术人员提供一份重要的历史记录。

（3）图示技术的应用

随着个人计算机迅速发展起来的计算机图示技术成果，不断地移植到数控系境中。如用图形表示机床和控制系统。指出各种装置、部件、开发工件等的位置，成为直观的图形诊断画面以帮助操作者和维修人员迅速发现和排除故障。（4）传感器的开发利用

在传感器领域有不少开发工作还在进行。如用于温度、噪声、振动、挠曲和压力等检测传感器，随着新器件的完善和进入市场，会给数控系统设计者在提高诊断性能方面提供新的手段。

通过对数控机床数控系统故障诊断技术的论述，不仅为维修人虽提供了详细的数控系统剖析过程，而且还指出了各类诊断技术针对的故障情况，能迅速准确地查明原因

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并确定故障部位，可在生产调试、使用和维修中起重要的指导作用。

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7.SolidWorks造型

7.1 SolidWorks 软件介绍

SolidWorks是一套基于Windows的CAD/CAE/CAM/PDM桌面集成系统,是由美国SolidWorks公司在总结和继承了大型机械CAD软件的基础上,在Windows环境下实现的第一个三维机械设计CAD软件。 SolidWorks全面采用非全约束的特征建模技术,由于其设计过程的全相关性,可以在设计过程的任何阶段修改设计,同时牵动相关部分的改变.它既提供自底向上的装配方法,同时还提供自顶向下的装配方法,自顶向下的装配方法使工程师能够在装配环境中参考装配体其他零件的位置及尺寸设计新零件,更加符合工程习惯.它具有独创性的“封套”功能,来分块处理复杂装配体.其具有的“产品配置”功能,可为用户设计不同“构型”的产品.它集成了设计、分析、加工和数据管理整个过程,所获得的分析和加工模拟结果成了产品模型的属性,在SolidWorks的特征管理器中清晰的列出了详细的数据信息。他还可以动态模拟装配过程,进行静态干涉检查，计算质量特征，如质心、惯性矩等。它将2D绘图和3D造型技术容为一体,能自动的生成零部件尺寸、材料明晰表、具有指引线的零部件编号等技术资料，从而简化了工程图样的生成过程。SolidWorks同时有中英文两种界面选择，其先进的特征树结构使更加简便直接，而且它具有较好的开发性接口和功能扩展性，能轻松实现各种CAD软件之间的数据转换、传送。

Solidwokrs 可充分发挥用三维工具进行产品开发的威力，它提供从现有二维数据建立三维模型的强大转换工具。Solidworks 能够直接读取DWG格式的文件，在人工干预下，将 AutoCAD 的图形转换成Solidworks三维实体模型。另一方面，Solidworks 软件对于熟悉Windows的用户特别易懂易用，它的开放性体现在符合Windows标准的应用软件，可以集成到Solidworks软件中，从而为用户提供一体化的解决方案。

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进入SolidWorks的操作界面如图：

图7—1

7.2 绘制草图

图7—2

利用独特的基于特征的零部件建模功能，可以使用拉伸、旋转、薄壁特征、高级抽壳、放样和扫描、阵列特征和孔轻松创建设计。

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■ 通过独特的对多个实体的特征及控制，加快零部件建模速度。

■ 通过动态编辑特征和草图，只需执行简单的拖放操作即可进行实时更改。 7.2.1 进入SolidWorks系统后,单击（标准工具栏）的新建，系统将弹出（新建SolidWorks文件）窗口。选择（零件）项，单击（确定）进入。然后在特征管理器中选择（前视基准面）为基准面，绘制草图。具体如图7—2所示。然后在利用拉伸功能就完成了主轴箱的设计，如图：

图7—3

从而生成主轴箱，实图下：

图7—4主轴箱

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这就是主轴箱的设计过程，在CA6140设计过程中需要大量的零件如：刀架、导轨、顶

图7—5 顶尖图7—6导轨床身

尖等。；

以上是顶尖、导轨床身的设计结果。 7.3 装配体设计

创建新的零部件时，可直接参照其他零部件并保持关系。设计具有成千上万个零件的大型装配体时可获得无可比拟的性能。可将零部件和特征拖放到适当的位置。

SolidWorks 提供完善的产品级的装配特征功能，以便创建和记录特定的装配体设计过程。实际设计中，根据设计意图有许多特征是在装配环境下在装配操作发生后才能生

成的，设计零件时无需考虑的。在产品的装配图作好之后，零件之间进行配合加工比如：零件焊接、切除、打孔等功能。

SolidWorks 支持大装配的装配模式，拥有干涉检查、产品的简单运动仿真、编辑零件装配体透明的功能。

SolidWorks提供两种装配体设计方法：

⑴由下而上的设计:首先绘制零件,然后将它们插入装配体中,并把这些零件按设计目的

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结合,完成装配。这是较常用的设计方法。当使用已建的零件来装配时,这种有下而上的方法较好。

⑵由上而下的设计:与由下而上的方法比,有上而下的设计不同之处在于:先从装配体开始,边装配边绘制零件。由一个零件的几何参数来定义其他的零件,或者产生在装配零件之后加工的加工特征。也可以从草图开始,定义固定零件位置、基准面等,然后参考这些定义来设计零件。

由两者比较来看,由下而上的设计中,由于零件皆为独立的设计,所以其间的关系和重新产生零件的操作较由上而下的设计更为简单,为此本次设计采用第一种方法。

在进入SolidWorks时,单击（标准工具）中的新建选择 (装配体) 进入装配体的工作窗口,如图：

图7—7

然后通过配合使各个零件装在一起形成装配体, 所形成的装配体如图：

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图7—8刀架

上图为刀架和刀架导轨的装配体,其就用由下而上的装配方法. 下面是本次设计的车床CA6140的设计结果,具体如图:

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图7—9 CA6140车床

8. 数控系统发展趋势

1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比，起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。

6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。

早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED NC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代--电子管；1959年的第二代--晶体管；1965年的第三代--小规模集成电路。

到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段（把计算机前面应有的"通用"两个字省略了）。到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件--运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器（MICROPROCESSOR），又可称为中央处理单元（简称CPU）。

到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕（故当时曾用于控制多台机床，称之为群控），不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕（故当时曾用于控制多台机床，称之为群控），不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。

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到了1990年，PC机（个人计算机，国内习惯称微机）的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年的第四代--小型计算机；1974年的第五代--微处理器和1990年的第六代--基于PC（国外称为PC-BASED）。还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控（即CNC）了，而我国仍习惯称数控（NC）。所以我们日常讲的"数控"，实质上已是指"计算机数控"了。数控未来发展的趋势:

1. 继续向开放式、基于PC的第六代方向发展

基于PC所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。 2. 向高速化和高精度化发展

这是适应机床向高速和高精度方向发展的需要。 3. 向智能化方向发展

随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高。

（1）应用自适应控制技术

数控系统能检测过程中一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。（2）引入专家系统指导加工

将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。（3）引入故障诊断专家系统（4）智能化数字伺服驱动装置

可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。对我国数控技术及其产业发展的基本估计

我国数控技术起步于1958年，近50年的发展历程大致可分为3个阶段：第一阶段从1958年到1979年，即封闭式发展阶段。在此阶段，由于国外的技术封锁和我国

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的基础条件的限制，数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的“六五”、“七五”期间以及“八五”的前期，即引进技术，消化吸收，初步建立起国产化体系阶段。在此阶段，由于改革开放和国家的重视，以及研究开发环境和国际环境的改善，我国数控技术的研究、开发以及在产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家的“八五”的后期和“九五”期间，即实施产业化的研究，进入市场竞争阶段。在此阶段，我国国产数控装备的产业化取得了实质性进步。在“九五”末期，国产数控机床的国内市场占有率达50％，配国产数控系统（普及型）也达到了10％。

纵观我国数控技术近50年的发展历程，特别是经过4个5年计划的攻关，总体来看取得了以下成绩。

a.奠定了数控技术发展的基础，基本掌握了现代数控技术。我国现在已基本掌握了从数控系统、伺服驱动、数控主机、专机及其配套件的基础技术，其中大部分技术已具备进行商品化开发的基础，部分技术已商品化、产业化。

b.初步形成了数控产业基地。在攻关成果和部分技术商品化的基础上，建立了诸如华中数控、航天数控等具有批量生产能力的数控系统生产厂。兰州电机厂、华中数控等一批伺服系统和伺服电机生产厂以及北京第一机床厂、济南第一机床厂等若干数控主机生产厂。这些生产厂基本形成了我国的数控产业基地。 c.建立了一支数控研究、开发、管理人才的基本队伍。

虽然在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步，但我们也要清醒地认识到，我国高端数控技术的研究开发，尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。虽然从纵向看我国的发展速度很快，但横向比（与国外对比）不仅技术水平有差距，在某些方面发展速度也有差距，即一些高精尖的数控装备的技术水平差距有扩大趋势。从国际上来看，对我国数控技术水平和产业化水平估计大致如下。 a.技术水平上，与国外先进水平大约落后10～15年，在高精尖技术方面则更大。

b.产业化水平上，市场占有率低，品种覆盖率小，还没有形成规模生产；功能部件专业化生产水平及成套能力较低；外观质量相对差；可靠性不高，商品化程度不足；国产数控系统尚未建立自己的品牌效应，用户信心不足。

c.可持续发展的能力上，对竞争前数控技术的研究开发、工程化能力较弱；数控技术应用领域拓展力度不强；相关标准规范的研究、制定滞后。

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分析存在上述差距的主要原因有以下几个方面。

a.认识方面。对国产数控产业进程艰巨性、复杂性和长期性的特点认识不足；对市场的不规范、国外的封锁加扼杀、体制等困难估计不足；对我国数控技术应用水平及能力分析不够。

b.体系方面。从技术的角度关注数控产业化问题的时候多，从系统的、产业链的角度综合考虑数控产业化问题的时候少；没有建立完整的高质量的配套体系、完善的培训、服务网络等支撑体系。

c.机制方面。不良机制造成人才流失，又制约了技术及技术路线创新、产品创新，且制约了规划的有效实施，往往规划理想，实施困难。

d.技术方面。企业在技术方面自主创新能力不强，核心技术的工程化能力不强。机床标准落后，水平较低，数控系统新标准研究不够。 3 对我国数控技术和产业化发展的战略思考

3.1 战略考虑

我国是制造大国，在世界产业转移中要尽量接受前端而不是后端的转移，即要掌握先进制造核心技术，否则在新一轮国际产业结构调整中，我国制造业将进一步“空芯”。我们以资源、环境、市场为代价，交换得到的可能仅仅是世界新经济格局中的国际“加工中心”和“组装中心”，而非掌握核心技术的制造中心的地位，这样将会严重影响我国现代制造业的发展进程。

我们应站在国家安全战略的高度来重视数控技术和产业问题，首先从社会安全看，因为制造业是我国就业人口最多的行业，制造业发展不仅可提高人民的生活水平，而且还可缓解我国就业的压力，保障社会的稳定；其次从国防安全看，西方发达国家把高精尖数控产品都列为国家的战略物质，对我国实现禁运和限制，“东芝事件”和“考克斯报告”就是最好的例证。 3.2 发展策略

从我国基本国情的角度出发，以国家的战略需求和国民经济的市场需求为导向，以提高我国制造装备业综合竞争能力和产业化水平为目标，用系统的方法，选择能够主导21世纪初期我国制造装备业发展升级的关键技术以及支持产业化发展的支撑技术、

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配套技术作为研究开发的内容，实现制造装备业的跨跃式发展。

强调市场需求为导向，即以数控终端产品为主，以整机（如量大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床、典型数字化机械、重点行业关键设备等）带动数控产业的发展。重点解决数控系统和相关功能部件（数字化伺服系统与电机、高速电主轴系统和新型装备的附件等）的可靠性和生产规模问题。没有规模就不会有高可靠性的产品；没有规模就不会有价格低廉而富有竞争力的产品；当然，没有规模中国的数控装备最终难以有出头之日。

在高精尖装备研发方面，要强调产、学、研以及最终用户的紧密结合，以“做得出、用得上、卖得掉”为目标，按国家意志实施攻关，以解决国家之急需。在竞争前数控技术方面，强调创新，强调研究开发具有自主知识产权的技术和产品，为我国数控产业、装备制造业乃至整个制造业的可持续发展奠定基础。

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结论

我对数控机床有了更加深刻的了解。了解了对普通车床进行简单数控改造的过程。知道如何将普通机床改造成简单经济型数控机床：分别将普通车床的丝杠、光杠改造成为滚珠丝杠；分别对机床的横向，纵向进行数控改造，采用步进电动机作为主传动力，采用微机控制。由于目前的水平将理论知识转为现实的生产力，还有一段距离，这就要求我们在今后工作和学习中不断钻研本专业知识，用知识去创造财富。牢记科学技术是第一生产力。

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致谢

时光匆匆如流水，转眼便是大学毕业时节，春梦秋云，聚散真容易。在这个美好的季节里，我在电脑上敲出了最后一个字，心中涌现的不是想象已久的欢欣，却是难以言喻的失落。是的，随着论文的终结，意味着我生命中最纯美的学生时代即将结束，尽管百般不舍，这一天终究会在熙熙攘攘的喧嚣中决绝的来临。

二年半寒窗中，所收获的不仅仅是愈加丰厚的知识，更重要的是在阅读、实践中所培养的思维方式、表达能力和广阔视野。很庆幸这些年来我遇到了许多恩师益友，无论在学习上、生活上还是工作上都给予了我无私的帮助和热心的照顾，让我在诸多方面都有所成长。感恩之情难以用语言量度，谨以最朴实的话语致以最崇高的敬意。

还要感谢我的父母，给予我生命并竭尽全力给予了我接受教育的机会，养育之恩没齿难忘；他们不仅培养了我对中国传统文化的浓厚的兴趣，让我在漫长的人生旅途中使心灵有了虔敬的归依，而且也为我能够顺利的完成毕业论文提供了巨大的支持与帮助。在未来的日子里，我会更加努力的学习和工作，不辜负父母对我的殷殷期望！我一定会好好孝敬和报答他们。

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