「CA6140车床拨叉型号831002的夹具设计说明书」

2022-07-05 11:31:47 第一文档网 [ 字体：小中大 ] [

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一、零件的分析

（一）零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连,二下方的φ６0半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。

（二）零件的工艺分析

CA６140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下：

1. 以φ25mｍ孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括:φ２5H７mm的孔,以及φ42mm的圆柱两端面,其中主要加工表面为φ25Ｈ7ｍm通孔。 2. 以φ60mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ６0H1２的孔,以及φ60H１2的两个端面。主要是φ６０H12的孔。 3. 铣１6H11的槽

这一组加工表面包括：此槽的端面，1６H1１mm的槽的底面,

16Ｈ11mm的槽两侧面。

４. 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。

这一组加工表面包括:Ｍ22×1.5的螺纹孔，长３２mｍ的

端面。

主要加工表面为M22×1.５螺纹孔。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是：

（1） φ6０孔端面与φ２5H7孔垂直度公差为0.1mm.。（2）１6H1１ｍｍ的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.

０8ｍm。

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。

二、工艺规程设计

（一)确定毛坯的制造形式

ﻩ 零件材料为HT２00。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

（二）基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出，更有甚者,还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1)粗基准的选择。

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ２５H7孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。

ﻩ（2)精基准的选择。

主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。１工艺路线

工序一以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔下端面。

工序二精铣φ25孔上下端面。

工序三以φ25孔上端面为精基准,钻、扩、铰、精铰φ25

孔,孔的精度达到IT7。

工序四以φ２5孔为精基准，粗铣φ60孔上下端面。工序五以φ25孔为精基准,精铣φ60孔上下端面,保证端

面相对孔的垂直度误差不超过0.1。

工序六以φ25孔为精基准，钻、镗、铰φ６0孔，保

证空的精度达到IT8。

工序七以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序八以φ２5孔为精基准，钻φ２0孔(装配时钻铰锥孔）。

工序九以φ25孔为精基准，钻一个φ20孔，攻M22×1.５螺纹。

工序十以φ25孔为精基准,铣槽端面。

工序十一以φ25孔为精基准,铣1６Ｈ11的槽保证槽的侧

面相对孔的垂直度误差是0．08。

工序十二两件铣断工序十三检查。

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

”CA6140车床拨叉”;零件材料为HT2０0，硬度19０～２1０HB，毛坯重量1.45kｇ,生产类型为中批量,铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:

1. 外圆表面(φ４2)

考虑其零件外圆表面为非加工表面,所以外圆表面为铸造毛坯,

没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。

2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ２5,φ60端面）。

查《机械制造工艺设计简明手册》(以下称《工艺手册》）表３.1～２6，取φ25,φ60端面长度余量均为2.5(均为双边加工）

铣削加工余量为：

粗铣 2mm

半精铣０．７mm

ﻩ3．内孔(φ6０已铸成φ５0的孔)

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