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基于精益生产的现场改善 摘要：在当前的社会市场中，各个企业都以利益最大化的主要目标，但是传统的生产并不能满足企业的发展需求，所以需要进行精益生产。基于此，本文将以不适应市场需求、工作效率较低、产品质量无法保障为切入点，分析当前精益生产现场存在的问题，并从精益生产方案设计、精益生产方案实施两方面入手，探究基于精益生产的现场改善方式，旨在能够全面解决目前企业生产所存在的问题，减少成本支出并增加企业的经济效益。 关键词：精益生产；市场需求；工作效率；产品质量 在制作业中，精益生产是得到公认的、先进的管理方式，并且在世界范围内得到了广泛的应用，其效果显著。具体而言，精益生产更加重视生产、管理工作的细节，便于将相关的制度、规范、要求等落实在实际工作中，协调好工人、部门之间的关系，进而保证企业和谐、稳定的发展。对此，企业需要将精益生产渗透在各个环节之中，提高工作人员的精益意识，从而减少成本支出，在保证产品质量的同时，提高经济收益。 1.当前精益生产现场存在的问题 1.1 不适应市场需求 随着市场经济的发展、改革，各个领域的生产、管理、运行均需要进行强化、细化以及优化，并将精益生产应用在企业之中。但是，由于没有成功的经验可以借鉴，加之市场需求瞬息万变，导致精益生产的应用并不能够充分发挥其自身的作用与价值。例如：在我国铁路事业飞速发展的背景下，在不同的区域之间机车运用、运用性质、运用领域均具有显著的差异，同时社会对机车性能的需求呈现多样化的趋势。正是受这一因素的影响，传统的生产模式中，通常在其最后阶段才能够会将生产存在的问题显露出来，所以并不能满足用户对产品的个性化需求。在这样的背景下，不仅会影响企业与客户之间的关系，也会降低企业在市场中的总体竞争力。 1.2 工作效率较低 企业在生产过程中，由于生产机车的流程相对复杂，虽然通过全流程网络计划节点的方式，对整个生产的过程中进行了细化，但是实际细化的目的较低，通常仅仅能够实现对大节点的控制，而那些细小的项目、边缘项目、交叉项目依然需要通过员工进行人力调节、控制。基于这一因素，在机车生产的过程中，就会导致工序能力不均衡、工序拥堵、自由度等问题。具体而言，在全面落实生产计划的过程中，常常需要进行人员调度，从而通过人工方式解决生产环节中所存在的不良问题，影响企业产品生产的质量[1]。 1.3 产品质量无法保障 以机车为例，其整个生产过程包含很多不同的工序、由上万个零件构成，而传统的检查只能在完成组装以后进行，使得机车中很多部件、项目无法进行检查，尤其是细节部分，仅可以通过外部的状态进行推断，所以并不能保证机车的总体质量。在这样的生产环境之中，由于机车在组装的阶段中无法将其中的安全隐患、质量问题检查出来，导致机车是试验阶段故障频发，不利于对机车进行试验，进而影响试验效果与质量，甚至会限制企业的发展。更有甚者，在质量检查的过程中不能保证检验结果的有效性、准确性，使机车在投运以后经常发生碎修、零修等问题，不仅会减低用户的满意程度，影响生产企业的形象，还会增加铁路运行的风险性。 2.基于精益生产的现场改善方式 2.1 精益生产方案设计 为了能够将精益生产落实在企业的生产中，可以充分利用工位制节拍化的方式进行改革，其整体的思路为：对当前一站式的生产模式进行改革，并建立全新的机车组装流水线，具体的流程、方式如下： （1）节拍设计。在工作日的时间内，采用连续的频率，每一次生产完成一个部件产品，并对连续生产两个产品的时间进行合理控制。结合当前企业组装机车的时间，计算每年生产、组装的机车的数量，从而确定工位节拍的具体时间； （2）工位设计。在确定工位节拍的时间以后，需要进一步明确作业人员、作业内容、施工装备，并据此编制工位节拍生产作业的任务书，绘制工位作业位置的推移图，对各个工位的产品生产所需的物料进行确定并准备； （3）设计生产线的工位布局。根据机车生产的实际要求、流程，对员工的工位进行合理设计、布局，为流水线生产提供便利，进而对机车生产的整个过程进行管理、监督。在实际设计布局的过程中，可以结合车间空间的位置、大小，将整个生产线设计为直线型、U型等，并将节拍流动落实在其中。值得注意的是，在设计布局的过程中，需要充分考虑物流、人数等因素； （4）设计物流方案。对各个工位的物料进行设计、配备，并积极开发信息系统，根据采用、储存、配送的流程设计物流； （5）策划生产组织。这一环节主要包括作业计划、采购计划、负荷计划、配送计划、物料需求等，并以此建立管控机制，落实异常生产的处理方法； （6）准备生产现场。在生产车间中，全面落实、布置工作人员、机械设备、生产物料、确定生产环节、质量检测、安全管理等； （7）拉动式生产。具体来说，就是根据工位节拍制，在进行各项准备工作的过程中，分析前期工作中存在的不足并进行改善，实现各个部门协调发展[2]。 2.2 精益生产方案实施 在实际生产的过程中，将上述精益生产方案落实在具体工作中，在很大程度上提高了生产工作的效率，并有效避免了资源浪费等不良的现象，并提高产品的质量。但实际上，在实施精益生产方案的过程中，发现其这一方案需要进行完善，主要从以下几方面入手： （1）分析工序中的瓶颈，明确各个工序的能力，并对其属性进行细化。在当前的生产线之中，需要将瓶颈识别应用其中，根据识别的结果进行处理，最大程度的提高各个生产工序的综合能力，解决瓶颈问题。同时，工作人员还应该结合恰当的方式，测算生产线的产能、周期、节拍等，从而构建完整、系统的信息平台。 （2）设计动态生产管理平台。为了保证企业额管理人员能够随时掌握生产线的动态信息，就需要设计、使用动态生产管理平台，以互联网为基础提高信息的共享程度。在设计的过程中，可以将生产线分为不同的单元，有利于工作人员发现其中的不足，并及时进行调整，进而提高生产效率、质量。 （3）对生产线的物料进行全方位管理。为了全面落实对产品生产环节的管理，工作人员需要加强物料的管理，结合节拍工位制计算所需物料，从而掌握供应的数量，避免发生浪费现象[3]。 （4）对相关的生产规定进行完善。具体来说，企业需要对《生产动态节点考核管理办法》的内容，并将其全面落实在生产环节之中。为了能够进一步提升生产线的效率，增强《生产动态节点考核管理办法》的严肃性，实现精益生产的目的，全方位规范生产环节的秩序，企业就应该的根据自身的实际，建立全新的《生产动态节点考核管理办法》。通过这一方式，企业能够加强对生产线各个环节节点的管理，减少工作人员的管理，提高生产线的畅通性，进而全面实现精益生产。 结语 综上所述，在当前企业精益生产的过程中，依然存在很多需要亟待解决的问题，因此需要管理人员加大重视力度。以此为基础，在生产管理中，企业结合自身的情况设计了精益生产的方案，并将其全面落实在了车间生产中，有效减少了资源的浪费，提高了生产质量、效率，对于进一步推动企业的发展具有重要意义。所以，为了能够全面落实精益生产的里面、方案，可以将文中的方式落实在制造业的生产活动之中。 参考文献 [1]魏晓燕.基于精益六西格玛的汽车零部件生产系统优化与仿真[D].长春工业大学,2017. [2]鹿传超.基于精益生产方式下的履带板冲压自动化生产线技术研究与应用[D].山东大学,2017. [3]朱凯寰.利用精益生产理论优化W公司螺杆压缩机生产流程的研究[D].吉林大学,2017. 本文来源：https://www.dywdw.cn/d66a5005c57da26925c52cc58bd63186bdeb9236.html
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2022-07-13
